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世界最大沉管预制厂开厂深中通道22个海底隧道钢壳沉管管节将在这里诞生


6月5日,深中通道沉管智慧工厂正式开厂.记者 缪晓剑 摄深中通道项目效果图.6月5日,伶仃洋白沙碧海、蓝天流云,融身于万山群岛间、位于牛头岛的深中通道沉管智慧工厂正式开厂.这座世界最大规模沉管预制工厂全面完成“智慧化”改造后开厂,意味着深中通道项目做好了开始海底隧道沉管预制的准备,为今年年底首个管节浮运奠定了基础.未来,海底隧道32个管节中的22个将在这里预制和舾装,全部预制工作计划于2022年底完成.■世界最大规模沉管预制工厂投资超10亿元下午2点30分,珠海牛头岛四周碧波荡漾,记者看到一条写着“我们只做沉管,我们只做最好的沉管”的醒目标语,挂在进岛必经之路旁.“这里原是港珠澳大桥的沉管预制厂,我们花了11个月,根据项目结构形式和生产需求,完成了智能化改造.”深中通道管理中心岛隧工程管理部工程师杨福林向记者介绍说.随着开厂仪式结束,这座投资超10亿元的世界最大规模沉管预制工厂,正式肩负起深中通道项目其中22个沉管管节预制的使命.22个沉管管节将在广州南沙龙穴岛船厂完成钢壳的制造,然后运抵珠海牛头岛进行混凝土浇筑,在浅坞区、深坞区完成一次舾装和二次舾装作业后,再由自主研发专用装备沉管浮运安装一体船运至隧址进行沉放.“预计6月底,第一个管节将浮运到这里,开始浇筑.”杨福林表示,深中通道项目拥有世界上最宽的海底沉管隧道,意味着预制厂要克服不少前所未有的困难,改造过程共取得了11项专利.目前,沉管预制厂全面“智慧化”升级改造完成,200台管节整体移动小车已全部完成安装调试,智能浇筑设备进入浇筑调试阶段.■智能浇筑系统保证浇筑质量深中通道沉管隧道每个标准管节用钢量约1万吨,其排水量相当于一艘中型航空母舰.这样的庞然大物体内,细分2500个仓格,如何实现毫米级误差的混凝土浇筑工作,是工程师面临的难题.“2500个封闭仓格,高流动性自密实混凝土方用量达到约2.9万立方米,要在这样一个庞然大物里头封闭的环境下完成混凝土浇筑工作,难度可想而知.”杨福林表示,经过上百次科研试验,工程师突破了国际技术封锁,配制出了更适合钢壳沉管浇筑且稳健性更强的高流动性自密实混凝土,同时还研发出了智能浇筑系统.智能浇筑系统是对沉管仓格进行精准浇筑的新型平台,通过对混凝土生产及浇筑等全过程监控,实时记录统计数据,实现高流动自密实混凝土的过程控制,以控制下料高度、浇筑速度等精细化手段控制每个仓格的浇筑过程,具有效率高、风险低、稳定性高等优点,沉管预制预计可缩短至30天/节.新闻延伸隧道工程进度:计划年底实现首节沉管沉放记者采访了解到,目前深中通道沉管隧道工程进展顺利.由中交四航局自主研发、国内第一艘海上DCM施工船舶正在进行海上作业,对沉管安放前的地基进行处理.与此同时,依托深中通道工程研制的另一个核心装备、世界第一艘且唯一一艘沉管浮运安装一体船“一航津安1”已于6月1日顺利出坞,该船集沉管浮运、定位、沉放和安装等功能于一体,相较于港珠澳大桥采用的分体式浮运安装船组,“一航津安1”可连续完成沉管的出坞、浮运及定位安装等施工作业,且施工效率极大提高.按计划,运安一体船将于7月底试航,开展多项联调联试工作,为2019年年底首节沉管安放进行准备.8万吨的“巨无霸“是怎么移动的?“1万吨的钢壳要从船上位移到卸驳区、浇筑区,完成混凝土浇筑后重量飙升至8万吨……”这不是科幻小说的文字,而是对深中通道牛头岛沉管预制厂生产流程的真实描述.这样的“巨无霸“是怎样在各个工区之间移动的呢?答案是依靠两百辆智能台车编组.记者在预制厂开厂仪式上一睹智能小车编组的真容,只见拥有16个轮子、蓝黄相间的大型构件以1分钟3米的速度缓缓在轨道上移动.”这是智能台车,我们一共有200台,单台承载力达到800吨.“中交四航局深中通道项目S09合同段工程技术部副部长兼设备部部长赵国臻告诉记者,200辆台车编组完成后,采用“多点支撑、三点平衡、同步行走”原理实现大型构件的平稳移动,彻底解决单节8万吨沉管转运难题,预计沉管纵移只需要3天时间即可完成,对缩短沉管预制工期有很大推进作用.



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